Vollautomatische Salatfabrik

Digitalisierung des Mittelstandes

Die vollautomatische Salatfabrik: wie Digitalisierung die Lebensmittelproduktion verändert

30.000 Salatköpfe per Knopfdruck verkaufsfertig verpacken – und das pro Tag. Das verspricht die japanische Firma Spread. Das Unternehmen hat angekündigt, demnächst die erste vollautomatische Roboterfarm der Welt zu eröffnen. In der gesamten Anlage werden keine menschlichen Arbeiter mehr benötigt; Aussaat, Aufzucht und Ernte übernehmen dann auf 4.400 Quadratmetern komplett die Maschinen.

Spread wurde 2006 gegründet und betreibt in Kameoka, Kyoto schon jetzt die weltweit größte Salatfabrik mit künstlicher Beleuchtung. Sie produziert aktuell 7,7 Millionen Salatköpfe pro Jahr. Vier verschiedene Arten von Kopfsalat werden hier unter dem Markennamen „Vege-tus“ in rund 2.000 Geschäften in Japan verkauft – nun will das Unternehmen weiter expandieren und damit vor allem Energie und Kosten einsparen. 

Welche Vorteile bietet die neue Technik?

Umweltfreundlich, günstig, vollautomatisch

Baubeginn der Fabrik ist im Frühjahr 2016, im Jahr 2017 möchte Spread mit der voll automatisierten Salatproduktion beginnen. Der Vorgang soll sogar besonders umweltschonend sein: 98 Prozent des verwendeten Wassers werden recycelt, außerdem hat die Firma eigene, energieeffiziente LEDs für die Beleuchtung der Fabrik entwickelt. Nach Angaben des Unternehmens reduziert das die Energiekosten pro Salatkopf um 30 Prozent. „Unser Ziel ist die Verwirklichung einer nachhaltigen Gesellschaft, in der unsere Kinder und künftige Generationen sicher und unbesorgt leben können“ so der CEO Shinji Inada.

Die gesamte Indooranlage ist unabhängig von der Witterung – die Ernte wird somit von Kälte oder Trockenheit nicht beeinträchtigt. Das gewährleistet einen hohen Ertrag. Der veranschlagte Umsatz beträgt bei rund 10 Millionen Salatköpfen pro Jahr eine Milliarde Yen (7.500.000 Euro). 

Millionenstarke Investitionen für die Salatfabrik der Zukunft

Umgerechnet investiert die Firma Spread 12 bis 15 Millionen Euro in die Entwicklung der zukunftsweisenden Technologien ihrer neuen Salatfabrik. Spezielle Klimaanlagen sollen für den Salat eine konstante, optimale Temperatur und Luftfeuchtigkeit sichern. Eine moderne Anbausoftware sorgt für perfekte Reifebedingungen und errechnet den bestmöglichen Erntezeitpunkt. So soll fünf Jahre nach Inbetriebnahme der Fabrik die Produktion um den Faktor 17 maximiert werden und damit auf täglich 500.000 Salatköpfe ansteigen.

Das käme auch dem Endverbraucher zugute: Bei 10 Millionen erzeugten Salatköpfen ergibt sich schon jetzt ein günstiger Verkaufspreis von 100 Yen (74 Cent). Sobald sich die Produktion in ihrer Effizienz noch steigert, werden die Preise weiter fallen, der Geschmack aber gleich bleiben – gute Nachrichten für alle Salatliebhaber. Netter Nebeneffekt: Durch die sterile Umgebung während der Züchtung verwelkt das Grün später auch langsamer. 

IT-Konzerne entdecken die Landwirtschaft für sich

Japanische Unternehmen scheuen schon länger keine Kosten und Mühen, um in der globalen Lebensmittelproduktion ganz vorne mit dabei zu sein. Der IT-Riese Fujitsu etwa investiert seit zwei Jahren verstärkt in die Produktion von Luxussalat. Der kostet mehr als das Doppelte des normalen Supermarktpreises, eignet sich aber aufgrund seiner niedrig gezüchteten Kaliumwerte besonders gut für Patienten mit Nierenproblemen. Das Unternehmen rechnet mit großen Verkaufserfolgen: Für 2016 werden Einnahmen in Höhe von fast vier Millionen Dollar erwartet.

Auch der japanische Elektronikkonzern Sharp möchte sich in der Lebensmittelbranche einen Namen machen: Er baut seit 2013 Erdbeeren in Dubai an. Die Nachfrage ist dort groß – bisher mussten die begehrten Früchte nämlich aus Japan importiert werden, wobei sich der Transport schwierig gestaltete. Dieses Problem soll nun weiter gelöst werden; mithilfe von LED-Beleuchtung und Software zur Optimierung des Wachstums können nach Angaben des Unternehmens rund 3.000 Luxuserdbeeren pro Monat produziert werden. 

Indoor Farms – das Ende des Welthungers?

Abseits der profitorientierten Wirtschaft treten Forscher weltweit für eine größere Verbreitung von Indooranlagen ein – die könnten nämlich die Lebensmittelindustrie von Grund auf zum Positiven verändern. Bis 2050 soll die Weltbevölkerung auf fast 10 Milliarden Menschen anwachsen – und jeder Einzelne braucht etwas zu essen. Die Lösung hierfür liegt der Firma Philips zufolge in der oben schon genannten LED-Technologie. Damit könnten Landwirte auf der ganzen Welt an 365 Tagen im Jahr ihre Felder ganz ohne Sonnenlicht bestellen – und das vollautomatisch, wie das Beispiel von Spread zeigt.

Auf der GrowWise City Indoor Farm, die Philips aktuell in den Niederlanden betreibt, soll dieses System weiter erforscht werden. „Unser Ziel ist es, eine Technologie zu entwickeln, die es ermöglicht, köstliche, gesunde und nachhaltige Lebensmittel überall wachsen zu lassen. Unsere Forschungsbemühungen sollen eine lokale Nahrungsmittelproduktion auf globaler Ebene ermöglichen, einhergehend mit der Reduzierung von Abfällen, der Begrenzung von Lebensmitteltransporten und so gut wie keinem Land- und Wasserverbrauch“, so Gus van der Feltz, Global Director of City Farming bei Philips. 

Fazit: Automatisierter Anbau, verbesserte Ernte: Das ist die Lebensmittelproduktion von morgen

Ob Spread, Fujitsu oder Philips – die Zukunft der Landwirtschaft liegt für viele Unternehmen im automatisierten Indoor Farming; umwelt- und ressourcenschonende Konzepte sind mit fortschreitender Digitalisierung auf dem Vormarsch. Noch befinden sich die meisten Projekte aber in der Testphase – ob sie tatsächlich durchführbar sind, wird sich zeigen.

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