Wir bieten durch Prozessoptimierung schnelle Ergebnisse, stabile Prozesse, optimale Produktqualität sowie eine saubere Dokumentation.
Theorie:
•berücksichtigt bis zu 13 qualitätsrelevante Verarbeitungsparameter
•bis zu drei Einstellungen pro Verarbeitungsparameter >> 3^13 = 1.594.323 theoretisch mögliche Kombinationen und Versuche bei vollfaktoriellen Versuchsplänen
•teilfaktorielle Versuchspläne nach TAGUCHI & SHAININ reduzieren die Kombinationen auf max. 18 Versuche >> Welche Kombination von Parametern bringen die besten Ergebnisse? >> Anzahl der sinnvollen Kombinationen wird sehr stark verringert >> Störgrößen haben den geringsten Einfluss auf die Bauteilqualität
•Aussage über das optimale Prozessfenster innerhalb kürzester Zeit
Step 1: Die Vorbereitung
•Aufnahme des Ist-Zustandes Bestimmung der Funktionsmaße
•Definition der Zielvereinbarung
•Festlegung der einflußnehmenden Parameter ◦Material
◦Spritzgießmaschine
◦Werkzeug
◦Peripherie (Temperierung/Kühlung, Trocknung etc.)
•Festlegung der maximalen Grenzeinstellungen
•Erfahrungswerte des Kunden
Step 2: Praxis an der Maschine
•Vorversuche nach Optimold ® - Versuchsplan an Kunden-SGM
•mit Kunden-Messmitteln / ProOptima Digitalkamera
•visuelle Beurteilung der Bauteile nach Prüfplan (Grenzmuster)
•Bestimmen der Abhängigkeiten Parameter - Bauteil
•Bestätigungsversuche an der Kundenmaschine
•Einstellen des optimierten, robusten Prozesses
Mit Hilfe der Korrelations- und Varianzanalyse wird die Abhängigkeit zwischen Parametern und Qualitätskriterien durch Schaubilder visualisiert.
Dokumentation
•Auswertung der ermittelten Parameter / Bauteildaten
•schriftliche Dokumentation der Ergebnisse
Ausführliche Diskussion und Auswertung der Versuchsergebnisse mit dem Kunden mittels der Dokumentation bewirkt einen hohen Lerneffekt!
Versuchsdurchführung und Ergebnisse sind für den Kunden stets kontrollier- und reproduzierbar.