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Zeige geprüfte Firmenprofile
  • DE 33161 Hövelhof
Oberflächentechnik Meinolf Hunke GmbH ist Ihr Dienstleister für Oberflächenbehandlungen und -beschichtungen von verschiedensten...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001:2000
100-199 Mitarbeiter
1986 gegründet
  • DE 51597 Morsbach
Rohrbiegen • Rohrendenbearbeitung • Ringbiegen CNC • Pulverbeschichten • RohrumformungRohrbogen • Rohrformteile • Rohrbiegeteile
10-19 Mitarbeiter
1978 gegründet
  • CH 9063 Stein
Sandstrahlen, Pulverbeschichten, Nasslackieren. Top Oberflächenbehandlungen zu fairen Preisen....
20-49 Mitarbeiter
2005 gegründet
  • DE 98694 Ilmenau,OT Gehren
Blechbearbeitung, Laserstrahlschneiden, Entgraten, Stahlbau, Schweißen, Pulverbeschichtung.
2 Zertifikate
  • · DIN EN 1090-2:2008+A1:2011
  • · DIN EN ISO 3834-2:2006
10-19 Mitarbeiter
1957 gegründet
  • DE 93142 Maxhütte-Haidhof
Hier sind Sie richtig, wenn Sie einen KOMPETENTEN, FLEXIBLEN und ERFAHRENEN Anbieter suchen in Nasslackierung, Pulverbeschichtung...
1 Zertifikat
  • · DIN ISO 9001
50-99 Mitarbeiter
2008 gegründet
  • DE 41199 Mönchengladbach
TEFLON, Xylan, Xylar, PTFE, FEP, PFA, ECTFE, HALAR, PEEK & SOL-GEL Beschichtungen zur Leistungssteigerung: Antihaftbeschichtung...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001:2008
100-199 Mitarbeiter
1957 gegründet
  • DE 92339 Beilngries
Lackieren, sandstrahlen, verzinken und pulverbeschichten... alles aus einer Hand.
4 Zertifikate
  • · QIB
  • · DBS 918 340
  • · DIN EN ISO 9001:2015
  • · NACE
20-49 Mitarbeiter
1980 gegründet
  • DE 21031 Hamburg
Apparate- und Gerätebau Komponentenfertigung: Feinblechverarbeitung, Dreh- und Frästeilfertigung, Rundschleifen Pulverbeschichtung...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001
50-99 Mitarbeiter
1927 gegründet
  • DE 79291 Merdingen
Pulverbeschichten in neuen Dimensionen Pulverkabine Wir sind in der Lage, Großteile von 11700 mm Länge x 3800 mm Höhe x...
3 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 9001:2015
  • · DIN EN 1090-1
  • · DIN EN 1090-2
10-19 Mitarbeiter
2008 gegründet
  • DE 19071 Brüsewitz
CNC-gesteuerter Laserschnitt, modernste Robotertechnik und Verformungstechnik: Die Blechverarbeitung der LTA ist Lohnfer...
6 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 9001:2015
  • · DIN EN ISO 14001:2015
  • · DIN EN 1090 EXC2
  • · DIN EN ISO 3834-2
  • · DIN EN 1090-2 EXC2
  • · DIN EN ISO 3434:2006
100-199 Mitarbeiter
1968 gegründet
  • DE 76571 Gaggenau
Dienstleistung Lohnbeschichtung, Pulverbeschichtung, Nasschemische Vorbehandlung für Stahl und Aluminium, Zn-Phosphatierung...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001:2015
10-19 Mitarbeiter
1990 gegründet
  • DE 71735 Eberdingen
Pulverbeschichtung von Stahl, verzinktem Stahl, Aluminium. Bis 5000x1600x1600mm. Eisenphosphatierung, Beizen, Tempern....
1 Zertifikat
  • · QIB
10-19 Mitarbeiter
1973 gegründet
  • DE 92318 Neumarkt
Blechbearbeitung, manuelle Pulverbeschichtung, Stanztechnik, Biegetechnik, 3D-Modellierung mit Solid Edge, Montage von Baugruppen...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001
5-9 Mitarbeiter
2005 gegründet
  • DE 89407 Dillingen
CNC-Blechbearbeitung, Pulverbeschichtung und Fertigung von Maschinenverkleidungen.
4 Zertifikate
  • · §19 WHG
  • · IRIS
  • · TÜV SÜD
  • · Fachbetrieb nach WHG
50-99 Mitarbeiter
1962 gegründet
  • DE 45549 Sprockhövel
Pulverbeschichtung, Entfettung, Oberflächenlackierung. Herstellung von Werkstücken. Formen auf Glas. Werbeflächen.
10-19 Mitarbeiter
  • DE 41468 Neuss
Mitarbeiter, sowie moderne vorhandene Fertigungstechnik in der gesamten Wertschöpfungskette von Laser und Stanze bis zur KTL- und Pulverbeschichtung...
4 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 14001:2004
  • · DIN EN ISO 9001:2008
  • · ISO 14001:2015
  • · ISO 9001:2015
100-199 Mitarbeiter
2003 gegründet
  • DE 54343 Föhren
2D-Blech-Laserschneiden, Stanzen, Abkanten, Schweißbaugruppen, Stahlkonstruktionen, Blechkonstruktionen, Drehen, Fräsen, Strahlen, Pulverbeschichten...
6 Zertifikate
  • · §62 WHG
  • · ILO-OSH 2001
  • · OHSAS 18001:2007
  • · EN 1090-1:2009
  • · DIN EN ISO 9001:2015
  • · DIN EN 1090-2:2008
50-99 Mitarbeiter
2005 gegründet
  • DE 04420 Markranstädt
Blech- und Metallbearbeitung, Oberflächentechnik, Vor- und Endmontage, Konstruktion von Komponenten und kompletten Masch...
2 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 3834-3
  • · DIN EN ISO 3834
50-99 Mitarbeiter
1994 gegründet
  • DE 75248 Ölbronn-Dürrn
konstruktiver Partner rund um Metallbearbeitung - ausgeprägtes Know-how - langjährige Erfahrung - exzellenter Service...
2 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 9001:2008
  • · ISO 9001:2015
50-99 Mitarbeiter
1991 gegründet
  • DE 74613 Öhringen
verbinden die Leistungsfähigkeit und Effizienz eines modernen Produktionsbetriebs (z.B. hochwertige Metallverarbeitung und Pulverbeschichtung...
1 Zertifikat
  • · DIN EN 15635
20-49 Mitarbeiter
1980 gegründet
  • DE 56727 Mayen
Pulverbeschichtung für erstklassige Oberflächeneigenschaften.
3 Zertifikate
  • · DIN EN 1090-1
  • · ISO 9001:2015
  • · EN 1090-1
10-19 Mitarbeiter
2001 gegründet
  • DE 78713 Schramberg
Mit den vier Unternehmensbereichen: Maler-& Stuckateur, Karosserie-& Fahrzeuglackierung, Industrielackie-rung und Pulverbeschichtungen...
1 Zertifikat
  • · DIN ISO 9001:2015
100-199 Mitarbeiter
1967 gegründet
  • DE 91056 Erlangen
Mechan. Teile, Formkabel, Komponenten und Systeme für die Elektroindustrie, Aufgabenschwerpunkte sind Blechbearbeitung, ...
6 Zertifikate
  • · DIN 2303
  • · DIN 6701-2
  • · DBS 918 340
  • · DIN EN ISO 9001
  • · DIN EN ISO 14001
  • · DIN EN 15085-2
200-499 Mitarbeiter
2001 gegründet
  • DE 98544 Zella-Mehlis
Elektropolieren, Polier- und Metallschleifarbeiten, Pulverbeschichten, Eisenphosphatieren  
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001:2015
50-99 Mitarbeiter
1997 gegründet
  • DE 09366 Stollberg
Unsere Firma befasst sich seit 1991 mit dem breiten Spektrum der Pulverbeschichtung, einschließlich der verschiedenen Möglichkeiten...
2 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 9001:2008
  • · QIB
1991 gegründet
  • DE 74532 Ilshofen
Die Firma MAW GmbH ist der Spezialausstatter der Feuerwehren in aller Welt. Das über zwei Jahrzehnte gesammelte Fachwiss...
4 Zertifikate
  • · DIN EN 1090-2
  • · DIN EN 1090-1
  • · DIN EN 1090 EXC2
  • · EN 1090-2:2008+A1:2011
20-49 Mitarbeiter
1996 gegründet
  • DE 33397 Rietberg
Pulverbeschichtungen von schweren Werkstücken.
1 Zertifikat
  • · ISO 9001:2015
20-49 Mitarbeiter
1954 gegründet
  • DE 07586 Caaschwitz
Seit 29 Jahren bieten wir hochwertige Pulverbeschichtungen inkl. aller Vor- und Nacharbeiten wie Entfettung, Verzinkung oder...
1 Zertifikat
  • · DIN EN ISO 9001:2015
20-49 Mitarbeiter
1991 gegründet
  • DE 71384 Weinstadt
Herstellung und Vertrieb von Leichtmetalldruckgussteilen, eigener Werkzeugbau, Pulverbeschichtung und mechanische Bearbeitung
2 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 9002
  • · VDA 6.1
200-499 Mitarbeiter
1957 gegründet
  • DE 58849 Herscheid
Wie wir mit immer neuen Ideen für Haus und Garten begeistern. Was unsere Lösungen leisten damit Sie von Innovationen aus...
2 Zertifikate
  • · DIN EN ISO 14001:2009
  • · DIN EN ISO 9001:2008
200-499 Mitarbeiter
1852 gegründet

Häufig gestellte Fragen zum Thema Pulverbeschichtung

Was ist eine Pulverbeschichtung?

Das elektrostatische Pulverbeschichten erfolgt mit Handsprühanlagen oder in ortsfesten Sprüheinrichtungen. Die klassische Pulverbeschichtung oder Pulverlackierung ist eine Oberflächentechnik, bei der Pulverlacke durch elektrostatische Auftragsverfahren auf das Werkstück aufgebracht werden. Bei diesem Verfahren wird Lackpulver durch einen Luftstrom zu einem elektrostatischen Sprühsystem hingeleitet. Es lassen sich zwei Sprühmethoden unterscheiden. Beim EPS-Verfahren (Korona-Beschichtung) werden die durch das System strömenden Pulverteilchen mithilfe einer Hochspannungsquelle mit mehreren 10.000 Volt aufgeladen. Dagegen erzeugen triboelektrische Pulversprühsysteme ihre Hochspannung mittels der Reibungselektrizität. Diese entsteht durch die Strömungsgeschwindigkeit des Pulver-Luft-Gemisches innerhalb der Sprühpistole selbst. Bei der Verfahrenstechnik der Pulverbeschichtung finden sich auch Kombinationen beider Systeme.

Die Pulverteilchen werden von dem geerdeten Werkstück angezogen und bleiben haften. Pulver, das sich nicht auf dem Beschichtungsobjekt niederschlägt, gerät in die Pulver-Rückgewinnungsanlage. Zum Schluss kommen die pulverbeschichteten Produkte in den Ofen, wo das Pulver bei 110 bis 250 Grad Celsius zu einem glatten Film aufgeschmolzen und vernetzt wird. Diese Beschichtungsmethode ist nicht nur umweltgerecht, sondern auch langzeitbeständig. Eine andere Methode der Pulverbeschichtung stellt das Wirbelsinterverfahren dar. Hier werden die zu beschichtenden Teile auf 200 Grad Celsius erhitzt. Beim Eintauchen in ein Becken mit fluidisiertem Pulver schmelzen die Pulverteilchen auf und erzielen eine relativ gleichmäßige, aber dicke Kunststoffschicht. Meist sind die Pulver Thermoplaste. Dadurch, dass sich die Schichttiefen schlechter steuern lassen, findet dieses Verfahren nicht so eine große Verbreitung wie die elektrostatische Pulverbeschichtung.

Wie läuft dieser Prozess bei Firmen für Pulverbeschichtung ab?

Die Pulverbeschichtung wird von Firmen mit besonderer Sorgfalt betrieben. Um der Explosions- und Brandgefahr sowie vielfältigen anderen Gefahrenpotenzialen entgegenzuwirken, müssen sie hohe Anforderungen und Auflagen erfüllen. Der Vorgang der Pulverbeschichtung besteht aus drei Prozessabläufen. Um optimale Ausgangsbedingungen für den Lackauftrag zu schaffen, beginnt eine Pulverlackierung mit der Vorbehandlung des zu beschichtenden Werkstücks. Zuerst müssen die Werkstücke an Halterungen zur Beförderung angebracht werden, wobei die elektrische Leitfähigkeit durch Erdung sichergestellt sein muss. In der industriellen Fertigung übernehmen automatische Fördereinrichtungen den Transport der Teile zum jeweils nächsten Arbeitsgang. Oft verbleiben die Werkstücke während des gesamten Ablaufs an den Werkstoffträgern. Zusätzlich kommen für Anwendungsgebiete mit hoher erforderlicher Flexibilität auch Handlackierungsanlagen zum Einsatz. Mit modernen Pulverbeschichtungsanlagen können sowohl kleine als auch große Produkte elektrostatisch appliziert werden. Nach gründlicher Reinigung der Produkte in einer vollautomatischen Waschstraße und mit unterstützenden mechanischen Anwendungen wie Bürsten, Strahlen oder Schleifen, folgt das Auftragen mehrerer Konversionsschichten. Diese dienen der Vergrößerung der Oberfläche und der Lackbindung. Danach müssen die Werkstücke trocknen. Für diesen Schritt empfehlen sich Haftwassertrockner.

Die Weiterverarbeitung verlangt, dass die Werkstücke absolut trocken sein müssen. Anschließend kann die Technik des Farbauftrags (Applikation) beginnen. Dieser Ablauf ist ebenso mit mehreren Arbeitsschritten verbunden. Zunächst werden die Lackpartikel innerhalb der Anlage fluidisiert, damit sie Fließeigenschaften gewinnen. Dann wird der Lack in einen Behälter gefördert und mit wiederaufbereitetem Rückgewinnungspulver vermischt. Bei der Förderung der Lackpartikel werden zwei Arbeitsgänge unterschieden. Während die Massenförderung den Transport des Lacks zwischen verschiedenen Behältern sicherstellt, gelangt durch die Präzisionsförderung das Pulver in die Lackierpistole. Bei diesem Arbeitsschritt muss eine exakte, gleichmäßige und pulsationsfreie Dosierung gewährleistet sein, um eine regelmäßige Beschichtung zu erreichen. Mit Sprühpistolen erfolgt schließlich die eigentliche Pulverbeschichtung. Dieser Vorgang erlaubt sowohl manuelle Applikationen als auch den Betrieb von Handlackierungsanlagen. Heutzutage präsentieren sich bereits viele größere Unternehmen mit vollautomatischer und digital gesteuerter Pulverlackierung. Häufig sind Pulversprühkabinen im Einsatz, aber auch Umkabinen, die höchsten Qualitätsanforderungen an eine Pulverbeschichtung entsprechen, gehören bereits zum Produktionsablauf einiger Unternehmen. Die Lackapplikation erzeugt eine elektrisch geladene Pulverwolke. Aufgrund elektrostatischer Ladung schlagen sich die Farbpartikel auf der Oberfläche nieder, bleiben haften und verbinden sich zu einer gleichmäßigen Pulverlackschicht. Jetzt geht es auf die Endphase zu, in der die Beschichtung gefestigt wird. In einem Einbrennofen oder Trockner erfolgt das Einbrennen oder Vernetzen der Pulverbeschichtung in die Werkstückoberfläche. Die Verweilzeit im Ofen resultiert aus der Summe von Haltezeit und Aufheizzeit. Wiederum sind die exakte Temperatur und die Verweilzeit abhängig vom Einbrennfenster des Lacks, dem Werkstücksdurchsatz und trocknerspezifische Faktoren. Die Haltezeit für eine Pulverbeschichtung lässt sich zwischen 5 und 30 Minuten festlegen.

Wo wird die Pulverbeschichtung eingesetzt?

Neben herkömmlichen Nasslacken setzen Industrie und Gewerbe immer häufiger Pulverbeschichtungen ein. Oberflächen von Blechteilen können durch dieses Verfahren nicht nur vor Korrosion geschützt, sondern auch optisch aufgewertet werden. Anfangs nur für Metalle, später mit dem Wirbelsinternverfahren zusätzlich für hitzebeständige Werkstoffe wie Glas und Keramik geeignet, wurde das Verfahren stetig weiter optimiert. Mit innovativen Technologien lässt sich Pulverbeschichtung inzwischen auch zur Veredelung anderer nichtmetallischer Oberflächen einsetzen. Dafür kommt eine Art Vorstreichfarbe, ein Primer, zum Einsatz. Dieser ersetzt die Wirkungsweise eines elektrischen Felds und funktioniert als Haftvermittler, an dem die Farbpartikel haften bleiben. Die Pulverbeschichtung ist heute vielseitig anwendbar. Neben Maschinen- und Fahrzeugkomponenten werden viele Alltagsgegenstände wie Haushaltsgeräte, aber auch Möbel, Heizkörper, Türen, Fenster, Geländer, Markisen und ganze Fassaden mit Pulverlack überzogen. Für die Verwendung in der Architektur erweist sich Pulverbeschichtung als sicheres und anerkanntes Veredelungsverfahren. Sie schützt die Substrate vor den Einflüssen unterschiedlicher Beanspruchungen und erfüllt vielseitige, dekorative und funktionale Anforderungen.

Welche Vorteile bietet die Pulverbeschichtung?

Die Zukunft gehört der elektrostatischen Pulverbeschichtung: Im Zeitalter von Nachhaltigkeit liegt das Pulverbeschichten voll im Trend. Gegenüber der klassischen Nasslackierung bietet das Verfahren deutliche Vorteile. Es ist nicht nur schneller, wirtschaftlicher und beständiger, sondern vor allem auch umweltfreundlicher. Bei der Pulverbeschichtung sind keine Lösungsmittel erforderlich, Umwelt- und Gesundheitsbelastung werden weitgehend vermieden. Alle flüchtigen Verbindungen werden gesammelt und wiederverwertet. Ebenso entstehen keine Lackabfälle, weil überschüssiges Pulver wieder eingesogen und neu gesprüht wird. Ein weiterer Vorteil ist die gleichmäßige Farbverteilung ohne Farbnasen, sodass sich eine erstklassige Oberflächenqualität ergibt. Darüber hinaus erzeugt das Verfahren der Pulverbeschichtung und Aushärtung im Vergleich zur Flüssiglackierung eine dickere Lackschicht. Dadurch erlangt der Werkstoff zahlreiche mechanische und chemische Vorzüge, wie beispielsweise Temperatur- und UV-Beständigkeit. Aufgrund guter dynamischer Eigenschaften ist Pulverbeschichtung auch beständiger gegen mechanische Einwirkungen. Pulverlack ist dauerhafter und robuster als gewöhnliche Lacke, es bilden sich weniger Risse, weil die pulverlackierten Oberflächen flexibel sind. Vorteilhaft ist auch, dass die beschichteten Werkstücke nach dem Abkühlen sofort nutzbar und sich gleich montieren lassen. Nicht zuletzt bietet die Pulverbeschichtung eine breite Farbpalette und große Auswahl an Effekten und Texturen, die eine individuelle Kreation ermöglichen. Die vielseitige Pulverbeschichtung als Alternative zur gewöhnlichen Lackierung von Bauteilen ist häufig sogar günstiger.

Welche Kosten können entstehen und wovon hängen diese ab?

Gegenüber der Nasslackierung benötigen Firmen für Pulverbeschichtung nicht nur weniger, sondern auch kostengünstiges Material, da keine teuren Lösungsmittel bei der Pulverlackierung notwendig sind. Der Preis für die Beschichtung mit Pulverlack richtet sich nach der Art, Größe und dem Zustand des Produkts sowie nach dem Aufwand der Vorbehandlung. Zunächst muss eine Entfettung und gründliche Reinigung durch ein spezielles Tauchbad erfolgen. Bevor das Lackpulver aufgetragen werden kann, ist das Sandstrahlen des Werkstoffs obligatorisch, um feste oder lose Verunreinigungen zu entfernen und die Oberfläche anzurauen. Auf diese Weise lässt sich ein perfektes Ergebnis erzielen. Preisvorteile ergeben sich auf jeden Fall, wenn das zu beschichtende Produkt bereits komplett entfettet und vorbereitet zur Pulverlackierung abgegeben wird. Die Pulverbeschichtung von Kleinteilen zur Aufbereitung kann sich durchaus lohnen. Oft ist eine Behandlung schon unter 60 Euro möglich. Dafür sieht das entsprechende Teil dann wie neu aus. Das Verfahren bietet einen guten Korrosionsschutz und sorgt für eine optisch attraktive Beschichtung. Es gelten allerdings sehr unterschiedliche Preise. Wenn kleine Werkstätten aus sozialen Projekten beauftragt werden, ergeben sich oftmals günstigere Preise. Dagegen kann die Ausführung bei einem spezialisierten Unternehmen der Oberflächentechnik eine große Preisspanne ergeben. Zudem ist die gewünschte Anzahl der Schichten ausschlaggebend für den Endpreis. Zusätzlich lassen sich günstige Angebote finden, wenn Mengenrabatte genutzt werden können. Auch die eigene Flexibilität zur Festlegung der Bearbeitungszeit spielt eine gewisse Rolle. Wenn keine kurzfristige und eilige Bearbeitung notwendig wird, lassen sich ebenfalls oft gute Preise verhandeln.