Lean-Management Behälter

Materialfluss & Intralogistik

Behälter für aufgeräumte Fabrik nach Lean-Management-Kriterien

Perfekte Intralogistik entfaltet sich am ehesten nach dem Sinnbild der aufgeräumten Fabrik: In gut organisierten Produktionsprozessen muss jedes Fertigungsteil zum richtigen Zeitpunkt in genau der Menge zur Verfügung stehen, die dem Produktionsauftrag entspricht. Nicht mehr und nicht weniger.

Diese Grundidee des „Lean Management“-Prinzips geht zurück auf Taiichi Ohno, der Ende der 40er Jahre des vergangenen Jahrhunderts die Belegschaft von Toyota mit „Kanban“-Behältern versorgte. Bis heute gelten das Kanban-Prinzip und Kanban-Behälter als grundlegendes und immer noch modernes Muster eines reibungslos organisierten Materialflusses. 

Volle und leere Behälter als Organisationsprinzip

Das Prinzip ist relativ einfach: Es existieren immer mindestens zwei volle Behälter mit Montageteilen. Sobald ein Behälter leer ist, wird er umgehend wieder aufgefüllt. Während ein anderer voller Behälter mit seinem Inhalt weiterhin die Produktionsstraße versorgt, befindet sich der andere Behälter wieder im Lager, wo er aufgefüllt wird.

Sobald kein Material mehr zum Auffüllen zur Verfügung steht, die Behälter also leer bleiben, kann das im Kanban-Prinzip nur eines bedeuten: Die Produktion ist abgeschlossen, der Auftrag erledigt. Diese Grundregel, auf die sich die ganze Fabrik verlässt, bildet das Fundament der Kanban-Logistik auf allen Ebenen und in allen Stufen des Material- und Warenflusses. Im Lager selbst, von wo der Nachschub erfolgt, wird genauso verfahren. Hier hat jeder Behälter seinen Stammplatz. Sobald einer leer ist, muss umgehend neues Material beim Teile-Lieferanten angefordert werden. Und genauso funktioniert es auch am anderen Ende der intralogistischen Kette: Sobald kein voller Behälter mit fertig produzierter Ware mehr an der Verladerampe ankommt, kann der befüllte Lkw losfahren.  

Behälter-Etikettierung als Informationsprinzip

Ganz so einfach ist es natürlich in der Gesamtschau eines sehr komplexen Produktionsprozesses dann doch nicht. Dazu bedarf es zunächst noch der Kanban-Karte, ohne die der gleichnamige Behälter noch kein richtiger Kanban-Behälter ist. Das japanische „Kanban“ heißt auf Deutsch übersetzt „Karte“ oder „Etikett“. Das Etikett befindet sich außen am Behälter. Dort sind alle Informationen zum aktuellen Produktionsauftrag enthalten: Name des Lieferanten, Bezeichnung, Artikelnummer und Anzahl der Montageteile im Behälter – und der Ort, an dem sie innerhalb der Versorgungskette benötigt werden. Ein modernes Kanban-Etikett enthält im Rahmen einer automatisierten Produktionskette einen Barcode. Sobald der Behälter leer ist, wird dieser gescannt, und das Lager informiert, dass ein neuer befüllter Behälter benötigt wird. 

Behälter in allen Farben bieten visuelle Orientierung

Die Regelkette, nach der sich eine Produktionsstätte auf diese Weise zu einer jederzeit aufgeräumten Fabrik organisiert, sieht auf jeder einzelnen Ebene ein eigenes Kanban vor. Wenn verschiedene kleine Montageteile zu einer größeren Baugruppe montiert wurden, entsteht ein neues Kanban. Dieses erhält dann wiederum seinen eigenen Stammplatz im Lager oder wird gleich zur nächsten Station im Produktionsprozess weitergeleitet.

Selbst kleinere Betriebe, die diesen Regelkreislauf noch nicht über zentrale Steuerungssysteme in einen komplexen Automatisierungsprozess überführt haben, orientieren sich an dem System. In Manufakturen zum Beispiel werden die verschiedenen Fertigungsstufen von Bauteilen in Behälter sortiert, die sich farblich unterscheiden. Das Farbsystem als Teil eines visuell orientierten Produktionsmanagements bildete in den Anfangsjahren des Kanban-Systems eine wichtige Grundlage des sich selbst regulierenden Produktionsprozesses. 

Transportbehälter in allen Größenordnungen für jede Branche

Heute werden alle Prinzipien dieses Systems voll automatisiert und mittels Software dargestellt und gesteuert. Das Prinzip der Just-in-time-Lieferung wäre ohne diese grundlegenden Prinzipien der aufgeräumten Fabrik nicht denkbar. Zwar bemühen sich Automatisierungsexperten stets um die Einsparung unnötiger Zwischenlagerungen – trotzdem steht fest: Der Transportbehälter bleibt für die große Mehrheit aller Produktionsstätten das wichtigste Organisationsmittel für den internen Materialfluss. Das gilt vom kleinen Lagerkästchen über Kunststoffbehälter, die über das Rollband transportiert werden, bis hinauf zur Palettenbox, Gitterbox oder zum Container.

Die Hersteller von Behältern tragen mit einer erstaunlichen Vielfalt an Produkten aus den unterschiedlichsten Materialien dazu bei, dass jede Branche eine Lösung findet, ihren Materialfluss optimal zu organisieren. 

Fazit: Transportbehälter auch in der digitalisierten Intralogistik unverzichtbar
Die moderne und bereits hoch automatisierte Intralogistik von heute begann ursprünglich mit einem so einfachen Produkt wie dem Behälter – und einer Karte als Informationsträger über den Inhalt des Behälters und dem dahinter stehenden Produktionsauftrag. Die Grundregeln haben sich bis heute selbst im Rahmen der digitalisierten Warenwirtschaft nicht verändert, sondern sind auf Basis dieses Prinzips weiter verfeinert worden. Der Bedarf an Transportbehältern für den internen und externen Warentransport wird daher zukünftig eher noch weiter steigen, solange die aufgeräumte Fabrik als Sinnbild für hocheffiziente Produktionsstätten gilt.

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