Materialfluss mit Lean-Management

Materialfluss & Intralogistik

Immer im Flow bleiben: zum perfekten Materialfluss mit Lean Management

Damit ein Unternehmen wettbewerbsfähig bleibt, muss es kosteneffiziert arbeiten und gleichzeitig flexibel am Markt auftreten. Eine der besten Methoden, um diese Gratwanderung zu bewerkstelligen, besteht darin, den Materialfluss mit Lean Management an den Kundenbestellungen auszurichten.

In einem Produktionsprozess stellen sowohl Über- als auch Unterproduktion unerwünschte Störfaktoren dar. Bei der Überproduktion ist es vor allem die Kapitalbindung, die betrieblich gesehen hohe Kosten verursacht. Dabei geht es nicht nur um die Material- und Rohstoffkosten der nicht verkauften Ware, sondern auch um die Kosten, die bei ihrer Lagerung entstehen. Die Unterproduktion dagegen ist vor allem in Kombination mit langen Durchlaufzeiten problematisch. Dann kann das Unternehmen unter Umständen nicht mehr schnell genug auf Kundenbestellungen reagieren und verliert so wertvolle Marktanteile. Schnellere Konkurrenten werden von den Kunden bevorzugt. Die optimalen Produktionsmengen liegen demnach immer möglichst nahe an den Bestellmengen. Nach ihnen sollten Produktionsprozess und Materialfluss ausgerichtet werden.

Genau diese Gedanken machte sich auch Mitte des 20. Jahrhunderts Taiichi Ohno, der damalige Produktionsleiter von Toyota Motors. Der Japaner wollte das Unternehmen Toyota so aufstellen, dass es neben der starken amerikanischen Konkurrenz bestehen konnte. Er überlegte, dass der Materialfluss im Produktionsprozess ähnlich wie ein Supermarktbesuch funktionieren sollte. Hier entnimmt der Kunde eine Ware, und diese wird anschließend im Regal wieder aufgefüllt. So entwickelte er für Toyota den Ansatz des Materialflusses nach dem Pull-Prinzip, das heute noch Herzstück des Lean Managements ist. 

Lean Management: sieben Arten der Verschwendung

Beim Lean Management geht es nicht nur darum, einen Produktionsprozess zu optimieren. Viel mehr soll das ganze Unternehmen verschlankt werden, indem man alle möglichen Verschwender aufdeckt und eliminiert. Diesen Prozess der stetigen Optimierung nennt man im Management "Kaizen". Das klassische Lean Management unterscheidet sieben Arten der Verschwendung im Unternehmen. Einsparungen lassen sich demnach in folgenden Bereichen erzielen:

  • Transport
  • Bestände
  • Bewegung
  • Warten
  • Überproduktion
  • Falsche Technologie/Prozesse
  • Ausschuss/Nacharbeit

Um die Verschwender im Unternehmen zu identifizieren und zu beseitigen, hält das Lean Management verschiedene Methoden bereit. 

Materialfluss und Lean Management: Die Nachfrage bestimmt das Angebot

Entschließt sich ein Unternehmen, Lean Management zu betreiben, wird der Produktionsprozess grundlegend verändert. Der Materialfluss wird von Push auf Pull umgestellt. Das bedeutet, dass der Produktionsprozess nicht mehr über vorher festgelegte Losgrößen gesteuert wird, sondern sich am tatsächlichen Bedarf des Kunden orientiert. Das wird durch den Einsatz der Kanban-Methode erreicht. "Kanban" ist japanisch und bedeutet "Signal". An allen Montageschritten der Produktion stehen den Arbeitern Kanbanbehälter zur Verfügung, die eine geringe Stückzahl an Material bereithalten. Ist ein Kanbanbehälter leer, setzt der Mitarbeiter eine Signalkarte und der Behälter kann von der Logistik nachgefüllt werden. Der letzte Mitarbeiter in der Produktionskette erhält den Auftrag, nach Kundenbestellung zu produzieren und steuert den Produktionsprozess mit seinem Materialbedarf durch alle Instanzen hindurch bis zum Beginn der Produktionskette. Wurden vorher jeden Tag feste Losgrößen produziert, variieren die Losgrößen nach der Einführung von Lean Management je nach Kundenbestellung. Die Endmontage benötigt nun unterschiedlich viele Teile und Material pro Tag, was sie mit Kanbankarten signalisiert. So steuert die Zahl der Kundenaufträge letztlich den Materialfluss und zieht sich nach und nach durch den gesamten Produktionsprozess – von der Endmontage über die Zwischenmontage bis hin zur Vormontage. Wendet sich ein Unternehmen von der Produktion fester Losgrößen ab, entstehen in der Regel auch erhebliche Verkürzungen der Fertigungsdurchlaufzeiten. Die Verkürzung der Fertigungsdurchlaufzeit bedeutet gleichzeitig mehr Flexibilität und weniger Kapitalbindung. 

Durch den optimierten Materialfluss zum optimalen Lagerbestand

Wird der Materialfluss durch Lean Management optimiert, hat dies unmittelbare Auswirkungen auf die Lagerbestände. Riesige Lager, die vorher nötig waren, um die großen Losgrößen zu produzieren, sind nun überflüssig. Ein relativ überschaubarer "Supermarkt", direkt vor Ort der Produktion, ersetzt die großen Lagerflächen. So wird Platz für weitere Produktlinien geschaffen. Der "Supermarkt" selbst wird entweder direkt von den Lieferanten oder aus einem großen Zentrallager, das außerhalb der Produktion liegt, aufgefüllt. Die Zuverlässigkeit der Lieferanten ist hier von großer Bedeutung, denn es müssen immer genug "Waren" bereitstehen, um einen kontinuierlichen Materialfluss zu gewährleisten. Um diesen kontinuierlichen Materialfluss aufrechtzuerhalten, setzt das Lean Management auf sogenannte Logistiktrains, die nach festgelegten Fahrplänen die Signalkarten einsammeln und die Kanbanbehälter auffüllen. 

Ein mit Lean Management optimierter Materialfluss funktioniert besonders gut bei einfachen Produktionsprozessen

Doch auch diese Methode hat Grenzen. Je komplexer ein Produktionsprozess ist und je mehr Zwischenschritte er aufweist, desto schwieriger wird es, den Materialfluss mittels Lean Management und Kanban zu regulieren. Deshalb wird im Lean Management auch eine Vereinfachung der Produktionsschritte angestrebt. Einzelne Produkte werden zu sinnvollen Produktfamilien zusammengefasst. Produktionslinien mit Fließband werden zugunsten von Montageplätzen mit umfangreicheren Montageaufgaben abgeschafft. Das entschlackt, vermindert die Komplexität und verringert die Durchlaufzeiten. Natürlich können so nicht immer alle Teile hergestellt werden. Für C-Teile gilt deshalb: Sie sollten besser aus dem Produktionsprozess ausgegliedert werden, da sie mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Störungen im Materialfluss führen. 

Lean Management als Unternehmensphilosophie

Lean Management eignet sich also hervorragend, um den Materialfluss in einem Unternehmen kontinuierlich zu halten und die Produktionsmenge zu optimieren. Wer darauf achtet, die Produktionsprozesse flach zu halten und qualitativ hochwertige Lieferanten hat, wird in der Regel sehr gute Ergebnisse erzielen. Wichtig ist dabei, die Mitarbeiter bereits vor der Einführung eines Lean Managements mit guten Schulungen auf das neue System vorzubereiten. Langfristig haben die Unternehmen den größten Erfolg, die den Lean Management-Gedanken fest in der Unternehmenskultur verankern, denn Lean Management lässt sich auf alle Bereiche im Unternehmen anwenden.

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