Materialfluss mit Lean-Management

Der Zusammenhang zwischen Materialfluss und Lean-Management

Nur wenn das Material dann vor Ort ist, wenn es gebraucht wird, ist eine optimale Produktion gewährleistet. Material verursacht Transportkosten und beansprucht Lagerkapazitäten. Ein effektiver Materialfluss trägt entscheidend zu einem reibungslosen Produktionsprozess und zur Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens bei. Die Lean-Management-Logistik sichert einen guten Materialfluss und die Anpassung an die Bestellungen der Kunden.

Bereits Mitte des 20. Jahrhunderts machte sich Taiichi Ohno, der damalige Produktionsleiter von Toyota, Gedanken über Optimierungsmöglichkeiten, die Toyota konkurrenzfähig zu den amerikanischen Autoherstellern machen sollten. Der Materialfluss im Produktionsprozess sollte ähnlich wie der Supermarktbesuch funktionieren: Nachdem der Kunde die Waren aus den Regalen entnommen hat, werden die Regale wieder aufgefüllt. Auf dieser Grundlage wurde der Ansatz des Materialflusses von Toyota nach dem Pull-Prinzip entwickelt. Das Pull-Prinzip ist Herzstück der Lean-Management-Logistik.

Was ist Lean-Management?

Das Lean-Management beschäftigt sich nicht nur mit der Optimierung des Produktionsprozesses – Ziel des Lean-Managements ist vielmehr die Verschlankung des gesamten Unternehmens durch Erkennen und Abbauen von Verschwendern. Beim Transport, bei der Lagerhaltung der Bestände, bei der Bewegung des Materials und bei Wartezeiten entstehen Kosten, die reduziert werden könnten. Solche Kosten werden auch durch Überproduktion, falsche Technologien und Prozesse sowie durch Ausschuss und Nacharbeit verursacht.

Lean-Management-Logistik: Die Nachfrage bestimmt das Angebot

Der Produktionsprozess wird durch Lean-Management grundlegend verändert. Bei der Lean-Management-Logistik wird der Materialfluss von Push auf Pull umgestellt, was sich auf den Produktionsprozess auswirkt. Zur Steuerung des Produktionsprozesses werden keine Losgrößen mehr festgelegt, vielmehr orientiert sich die Produktion am tatsächlichen Bedarf der Kunden. Für den Materialfluss wird die japanische Kanban-Methode angewendet: Die Arbeitskräfte in der Produktion entnehmen das Material aus Kanban-Behältern, in denen sich nur eine geringe Stückzahl an Material befindet. Der Arbeiter setzt eine Signalkarte, wenn der Behälter leer ist. Der Behälter wird dann von der Logistik wieder nachgefüllt.

Nach Kundenbestellung wird der Produktionsprozess mit dem Materialbedarf bis zum Beginn der Produktionskette gesteuert. Abhängig von der Kundenbestellung werden an jedem Tag unterschiedliche Losgrößen gefertigt. In der Endmontage werden täglich unterschiedlich viele Teile benötigt. Der Bedarf wird durch Kanban-Karten signalisiert. Der Materialfluss wird durch die Kundenanfragen gesteuert. Die Abkehr von festen Losgrößen führt zu verkürzten Durchlaufzeiten in der Fertigung. Die Vorteile liegen in:

  • mehr Flexibilität
  • Einsparung von Kosten
  • geringerer Kapitalbindung

 

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Ziel der Lean-Management-Logistik ist auch eine Vereinfachung der Produktionsschritte.

Lagerkosten sparen mit effizientem Materialfluss

Was bedeutet Materialfluss? Es handelt sich dabei um alle Vorgänge, die zur Gewinnung, zur Be- und Verarbeitung und zur Verteilung stofflicher Güter innerhalb eines festgelegten Produktionsbereichs notwendig sind.

Der Materialfluss ist ein komplexer Prozess, der die Lagerhaltung, die Versorgung mit Material in der Produktion und die gesamte Produktion betrifft. Die Lean-Management-Logistik wirkt sich unmittelbar auf die Lagerbestände aus. Die Fertigung von festgelegten Losgrößen erforderte hohe Lagerkapazitäten, die beim Lean-Management nicht mehr notwendig sind. Nachdem keine großen Lagerflächen mehr benötigt werden, kann die freie Kapazität für weitere Produktlinien genutzt werden. Das benötigte Material kann direkt vom Lieferanten oder aus einem außerhalb der Produktion befindlichen Zentrallager aufgefüllt werden. Da für einen kontinuierlichen Materialfluss immer genügend Material verfügbar sein muss, kommt es auf die Zuverlässigkeit des Lieferanten an. Bei der Lean-Management-Logistik werden Logistiktrains angewendet, die auf der Grundlage der eingesammelten Signalkarten die Kanban-Behälter auffüllen.

Wann lohnt sich Lean-Management beim Materialfluss?

Nicht überall kann der Materialfluss mit Lean-Management optimiert werden. Bei komplexen Produktionsprozessen mit vielen Zwischenschritten ist die Optimierung des Materialflusses mit Lean-Management zu kompliziert.

Einzelne Produkte lassen sich zu Produktfamilien zusammenfassen. Um die Produktion zu optimieren, wird weniger am Fließband und mehr an Montageplätzen gearbeitet. Die Montageabläufe sind umfangreicher. Um den Produktionsprozess zugunsten des Materialflusses zu optimieren, können weniger gefragte Produktlinien abgeschafft und gängige Produktlinien erweitert werden. Das reduziert Störungen im Produktionsprozess und führt zu Kosteneinsparungen.

Kosteneinsparungen durch effizienten Materialfluss und Lean-Management

Die Lean-Management-Logistik führt zu einem verbesserten Materialfluss, der an die Kundenbestellungen angepasst wird. Lagerkapazitäten und damit verbundene Kosten werden eingespart. Das Material wird dann zur Verfügung gestellt, wenn es gebraucht wird. Es wird nicht mehr in festen Losen, sondern entsprechend der Kundenbestellungen gefertigt. Die Vorteile liegen in der Vermeidung von Über- und Unterproduktion, in der Einsparung von Kosten und in mehr Flexibilität.

So optimiert Lean-Management den Produktionsprozess:

  • Lean-Management-Logistik passt den Materialfluss an die Kundenbestellungen an.
  • Kanban-Karten signalisieren, dass Material benötigt wird.
  • Lagerkapazitäten werden eingespart.
  • Der Produktionsprozess kann verschlankt werden.
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