Wie entstand die Idee zu Kanban?

Das ursprüngliche Kanban-Modell wurde Ende der 1940er-Jahre von Taiichi Ohno beim japanischen Automobilhersteller Toyota Motor Corporation eingeführt. Seine Vision war es, den Produktionsprozess ähnlich wie die Abläufe in einem Supermarkt zu organisieren: Der Kunde entnimmt eine Ware und diese Lücke wird im Regal wieder aufgefüllt. Ziel war es, die Produktion effizienter zu gestalten. Taiichi Ohno studierte die Produktionsprozesse der amerikanischen Automobilhersteller und ging daran, diese zu optimieren. Daraus entstanden viele Grundsätze, die noch heute bei Produktionen nach dem Lean-Management angewendet werden. Ohno holte beispielsweise die Arbeiter wieder zurück in die Verantwortung und gab ihnen die Möglichkeit, bei Problemen das Band anzuhalten, um vor Ort eine Lösung zu finden. Eine weitere Philosophie ist, dass die Montageteile sich bewegen und nicht die Monteure. Zur Umsetzung dieser Herausforderung ist Kanban ein zentrales Element.

Kanban-Definition: Das steckt hinter der Lean-Management-Methode

Das Wort „Kanban“ stammt aus dem Japanischen und bedeutet so viel wie Karte oder Tafel. Gemeint ist damit die Identifizierungskarte, die das Herzstück jedes Kanban-Prinzips ist. Sie befindet sich bei jedem Bauteil, jeder Baugruppe und jedem Endprodukt in der Fertigung. Und so funktioniert das Kanban-System in der Produktion: Alle Teile, die für die Fertigung benötigt werden, werden in exakt der benötigten Stückzahl in sogenannten Kanban-Behältern vorgehalten. Entnimmt der Arbeiter einen Behälter, setzt er die Kanban-Karte ein, um anzuzeigen, dass der Behälter aufgefüllt werden muss.

Die neun Werte von Kanban

Mike Burrows veranschaulicht in seinem Buch „Kanban from the Inside“ die Kanban-Methode und kristallisiert neun Werte heraus, die den Nutzen des Kanban-Prinzips kompakt zusammenfassen und damit eine Grundlage für die Funktionsweise liefern:

  1. Transparenz: Visualisierung von Arbeit und Problemen, um Situationen zu reflektieren und Optimierungen vorzunehmen
  2. Kooperation: Teamarbeit mit Kunden, Lieferanten und dem Management verbessert die Arbeitsergebnisse
  3. Balance: Einklang zwischen Anforderungen und Leistungsfähigkeit
  4. Kundenfokus: Verständnis für den Kunden entwickeln
  5. Arbeitsfluss: Sicherstellung einer kontinuierlichen Arbeit ohne Störfaktoren
  6. Führung: Entscheidungen seitens des Leaderships bei Optimierungspotenzial
  7. Vereinbarung: Agreement mit allen Beteiligten bei dauerhaften Veränderungen
  8. Verständnis: Erweiterung des Blickfeldes aller Mitarbeiter für jede Situation
  9. Respekt: Anerkennung vergangener Erfolge und Entscheidungen

Wo wird Kanban eingesetzt?

Das Kanban-Prinzip lässt sich in der Logistik nur in einer standardisierten Serienproduktion sinnvoll einsetzen, also überall dort, wo große Mengen an Material innerhalb eines kurzen Zeitraums benötigt werden. Dabei ist der Einsatz von Kanban nicht auf die Fertigung begrenzt: Auch im Einkauf und im Vertrieb lassen sich mit den neun Werten von Kanban Prozesse verbessern und verschlanken. Ebenfalls kann das Kanban-System branchenweit eingesetzt werden. Ursprünglich kommt es aus der Automobilindustrie und wird hierzulande etwa von Mercedes-Benz in seinen Werken in Sindelfingen, Rastatt sowie in der Produktionsstätte in der Nähe von Istanbul angewandt. Heute nutzt es die Fast-Food-Kette McDonalds und auch in der IT ist es angekommen und soll in agilen Teams für eine Effizienzsteigerung sorgen. Im Mittelstand ist Flottweg, der Hersteller von Dekantern, Separatoren und Bandpressen, ein Beispiel für ein funktionierendes Kanban-System.

 

Das Kanban-Modell wurde ursprünglich bei der Toyota Motor Corporation eingeführt. (Foto: Unsplash.com/Alexander Londoño)

Welche Arten von Kanban gibt es?

In einer Pull-basierten Logistiksteuerung, also einer Produktion, die den Materialfluss exakt auf den Bedarf abstimmt, können verschiedene Arten des Kanban-Systems eingesetzt werden. Die Methode wird nicht nur in der Fertigung angewendet, sondern im gesamten Prozessablauf, vom Lieferanten bis zum Kunden. So lassen sich diese Arten von Kanban identifizieren:

  • Externes/Lieferanten-Kanban
  • Transport-Kanban
  • Fertigungs-Kanban
  • Endprodukt-Kanban
  • Kunden-/Distributions-Kanban

Kanban – die Erfolge sind meist durchschlagend

Mit einem Kanban-System kann das Unternehmen wesentlich flexibler auf die Kundenbedürfnisse reagieren. Lieferengpässe werden vermieden und gleichzeitig die Bestandshaltungskosten reduziert. Der frei gewordene Lagerplatz kann für eine Erweiterung der Produktionskapazität genutzt werden. Die Durchlaufzeiten verringern sich, und die Störanfälligkeit der Produktion nimmt ab.

Wo liegen die Stolpersteine?

Ein Unternehmen sollte sich darüber bewusst sein, dass die Einführung eines Kanban-Systems auch eine Umstellung der Unternehmensphilosophie und eine Wandlung vom autoritären in den kooperativen Führungsstil mit sich bringt. Alle an der Produktion beteiligten Mitarbeiter müssen den Lean-Gedanken leben, damit es funktioniert. Darum sollten schon vor der Einführung von Kanban die Arbeiter und die Führungsebene mit ins Boot geholt werden.

Ein zweiter Aspekt, der in manchen Fällen Kanban scheitern lässt, ist die mangelhafte technische Ausführung: Wenn Kanban-Karten beispielsweise fehlerhaft sind, zu wenige oder die falschen Informationen enthalten oder nicht konsequent verwendet werden. Die Losgrößen sind teils überdimensioniert bemessen, was oftmals mit großen, teuren Anlagen begründet wird. So gerät der Produktionsfluss ins Stocken, Störungen entstehen.

Auch die Qualität der Lieferanten kann zu Schwierigkeiten führen. Erfolgen die Lieferungen nicht pünktlich oder sind die Teile mangelhaft, stört das den Prozess und produziert Produktionsengpässe und Lieferschwierigkeiten. Daher ist es wichtig, bei der Kanban-Einführung das Lieferantensystem einer genauen Prüfung zu unterziehen.

Kanban als Chance für flache Produktionsketten

Kanban funktioniert besonders gut bei Produktionsketten, die wenig Komplexität aufweisen. Wird darauf geachtet, alle Mitarbeiter in den Lean-Gedanken miteinzubeziehen und diesen konsequent in allen Bereichen des Unternehmens zu leben, ist das System eine Säule für nachhaltige Erfolge.

Kanban – die wichtigsten Informationen auf einen Blick:

  • Kanban ist in der Serienfertigung eine Methode, die Prozesse zu verschlanken und letztendlich Geld zu sparen.
  • Es lassen sich verschiedene Arten von Kanban definieren, die über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg eingesetzt werden, vom Lieferanten bis zum Kunden.
  • Erfolgreich eingesetzt, verhindert Kanban Lieferengpässe, beschleunigt die Produktion und erhöht die Kundenzufriedenheit.
  • Ein Kanban-System kann nur optimal funktionieren, wenn das Unternehmen entsprechende Umstrukturierungen umsetzt, wie etwa die Lagerhaltung anzupassen.