Das waren die größten Logistik-Desaster der Geschichte

Logistik-Desaster Nr. 1: Die massive Verzögerung der Boeing 787

2003 fällte Flugzeugbauer Boeing die Entscheidung, ein neues Flugzeug zu bauen, das primär mit einer besseren Kraftstoffeffizienz anstatt mit Geschwindigkeit punktete: die Boeing 787. Anfangs schien das Konzept aufzugehen: Viele Maschinen wurden vorbestellt. Doch dann kam es zu Problemen in der Lieferkette und die Flugzeuge wurden nicht schnell genug fertig. Letzten Endes erreichte die erste Maschine erst mit dreieinhalbjähriger Verzögerung den Kunden. Was war geschehen?

Das Hauptproblem bestand vor allem darin, dass Boeing versuchte, bei diesem Mammut-Projekt den Montageprozess und die Lieferkette gleichzeitig am Laufen zu halten. Bei der Montage unterliefen Boeing jedoch grobe Fehler, während die Lieferkette in Bewegung war, und darauf wartete, Nachschub zu bekommen. Etliche Airline-Manager beklagten am Ende Pfusch in den neu ausgelieferten Flugzeugen: nicht festgeschraubte Sitze, fehlende oder falsch installierte Bolzen, nicht festgezogene Schraubenmuttern und vieles mehr.

Logistik-Desaster Nr. 2: Adidas hielt starr an Vorgehensweise fest und verlor Marktanteile

1993 versuchte Sportartikelhersteller Adidas, gleich zwei neue Managementsysteme in seinem Distributionszentrum in Spartanburg einzuführen. Dabei bestand Adidas darauf, dass das System auf fehlertolerante Stratus-Computer portiert wurde. Obwohl das System nicht darauf ausgelegt war, hielt Adidas an seiner Vorgehensweise und seinen Plänen fest – und scheiterte damit. Das Unternehmen hatte geschätzte 80 Prozent Lieferausfälle zu beklagen. Adidas brauchte Jahre, um den verlorenen Marktanteil zurückzugewinnen.

Logistik-Desaster Nr. 3: Mattel musste 1,5 Millionen Spielzeuge zurückrufen

Mattels Rückruf von Millionen von Spielzeugen aus China im Jahr 2007 ist ein gutes Beispiel dafür, dass Unternehmen sich nicht auf Fremdtests von Offshore-Lieferanten verlassen sollten. Einer der Hauptlieferanten von Mattel, Early Light Industrial, hatte die Lackierung von Spielzeugen an ein Drittunternehmen outgesourct. Dieses verwendete trotz externer Audits zur Qualitätssicherung potenziell giftige Farbe. Der notwendige Rückruf von Mattel hatte enorme negative Auswirkungen auf den Profit und die gesamte Wahrnehmung der Marke.

Tipps, um Desaster wie diese zu vermeiden

Um solche Logistik-Desaster in Ihrem Unternehmen zu vermeiden, sollten Sie folgende Ratschläge beachten:

  • Nehmen Sie sich genügend Zeit für die Planung und die Qualitätssicherung.
  • Arbeiten Sie stets mit einer umfassenden Transparenz über jeden Schritt Ihrer Lieferkette. Sie sollten zu jedem Zeitpunkt genau wissen, woher Ihre Rohstoffe stammen, welche Orte diese passieren müssen, wo sich Ihre Händler befinden und wohin Ihre Endprodukte reisen werden.
  • Seien Sie immer auf Störungen in Ihrer Lieferkette vorbereitet. Sie sollten dafür unbedingt über ein umfassendes Risikomanagement verfügen. Führen Sie eine gründliche Analyse ihres Lieferkettennetzwerks durch, um Schwachstellen aufzudecken und die Risiken besser managen zu können.
  • Unter Umständen kann es auch sinnvoll sein, einen externen Berater an Bord zu holen. Dieser verfügt nicht nur über das Know-how und die Technik, die Ihrem Unternehmen eventuell fehlen. Ein Blick von außen auf Ihr Unternehmen ermöglicht Ihnen auch eine neue Sichtweise auf dieses. Ein wichtiger Aspekt, der wieder Bewegung in festgefahrene Strukturen bringen kann.